Руководитель уникального проекта, Николай Борисов, рассказал о том, как создается первый российский бренд на рынке пластика
Российская нефтегазохимическая отрасль идет в рост. Но, несмотря на все предпосылки для собственного развития производства, страна до сих пор активно импортирует колоссальные объемы изделий из пластика. Новый завод по производству эластомеров и фторопластов сможет не только покрыть нужды российского рынка, но и выйти на экспорт. Руководитель этого амбициозного проекта, Николай Борисов – опытный управленец, участвовавший в организации на территории России производств таких гигантов рынка, как “Альстом”, “Бриджстоун” и других, реализовавший около 100 проектов по повышению производительности труда.
– Николай, вы запускаете уникальный проект по производству эластомеров и фторопластов – первый на территории России. Что и каким способом будут производить? И действительно ли это – прорыв для отрасли, как говорят Ваши коллеги?
– Данный проект запускает компания «Треллеборг силинг соллюшнс». Планируем производить уплотнения из эластомеров и фторопластов для нефтегазовой промышленности. Эти компоненты необходимы для производства трубопроводной арматуры. Эластомерные уплотнения будут производиться путем экструзии резиновой смеси, а фторопласты – методом точения.
Мировая наука о полимерах развивается сегодня по двум основным направлениям. Первое, традиционное, охватывает большую часть современных исследований в отрасли химии и физикохимии высокомолекулярных соединений. Оно направлено на создание новых полимеров методами полимеризации, поликонденсации или полиприсоединения. Другое направление – это химическое модифицирование полимеров с целью создания полимерных материалов. Сюда относят все типы и виды полимеризации и поликонденсации с использованием традиционных и новых мономеров, традиционных и новых каталитических систем, позволяющих получать линейные и сетчатые полимеры, а в более обобщенном виде – эластомеры, термоэластопласты, термопласты, реактопласты, усиленные и армированные полимеры, покрытия, пленки, лаки и др.
Уникальность проекта – в премиальности бренда с полным циклом производства, который откроется на территории России. В дополнение к этому продукция, которую планируется выпускать, обладает высокими потребительскими свойствами. Характеристики наших материалов на порядок выше, чем тех, которые сейчас присутствуют на данном рынке.
Проект, над которым я работаю, в целом решает задачу создания новых конструкционных и других полимерных материалов практически для всех отраслей современной техники. Благодаря ему также будут решаться проблемы, связанные с использованием полимеров в медицине, электронике, оптике и ряде смежных.
– У вас богатое профессиональное портфолио. В нем – ООО «Мобис модуль СНГ» в Санкт-Петербурге, «Альстом» в Новочеркасске, ООО «Рейлкомп» в Ростове-на-Дону, «Немак» в Ульяновске, «Рено» в Тольятти и другие. Вы непосредственно участвовали в запуске резиношинного производства компании «Бриджстоун» в России. А был ли у вас опыт, подобный текущему проекту?
– Действительно, с 2010 года я работал в крупных транснациональных компаниях в разных отделах и сферах производства. В “Бриджстоун” я пришел на этапе строительства завода руководителем отдела планирования производства и промышленного инжиниринга с широким кругом обязанностей: от плана закупки сырья до плана отгрузки шин дистрибьютору. Поэтому да, несмотря на всестороннюю уникальность текущего проекта, у меня есть опыт организации нового дела “с нуля”. Я очень люблю такие задачи. Это всегда определенный вызов самому себе. И я не останавливаюсь, пока не достигну требуемого результата.
– На производстве вы лично занимаетесь контролем качества, менеджментом, логистикой. Что из этого является самым сложным?
– Однозначно, менеджмент проекта является самым сложным аспектом внедрения, ввиду того, что в сжатые сроки необходимо параллельно контролировать множество мелких задач и постоянно коммуницировать с разными подрядчиками. Контролировать сроки и влияние разного рода решений на результат проекта. Здесь ничего нельзя упускать из виду и откладывать на потом. Также, большую сложность представляет логистика. Бывает, что необходимых материалов приходится ждать очень долго, а это влияет на скорость реализации задуманного.
– Николай, вы одним из первых в стране начали внедрение принципов бережливого производства. Почему они важны на предприятии по созданию полимеров?
– Принципы бережливого производства важны везде, и предприятие, выпускающее полимеры, не является исключением. Не должно быть лишних движений, бессмысленных перемещений, дублирования функций персонала. Экономия на малом в итоге выливается в большую эффективность предприятия. Сущность бережливого производства заключается в оптимизации организации производства, достижении максимального эффекта от использования всех видов ресурсов, борьбе с расточительством, несоответствием и перенапряжением, позволяя решать проблемы обеспечения высокого уровня качества продукции, охраны окружающей среды, экономии всех видов ресурсов и многое другое.
В течение всей карьеры, посещая разные предприятия, я пытаюсь найти то новое, что делает каждое из них в области бережливого производства. Вместе с тем следует отметить, что его развертывание требует затрат, реорганизации производства, упорного труда всего коллектива. И всегда проще внедрять эти принципы на новом предприятии, нежели заниматься перестройкой старого, в том числе и сознания команды, которой не очень хочется выходить из привычной зоны комфорта.
– Какими вы видите перспективы проекта?
– Планируем запустить производство в срок, а после расширить мощности по объему и номенклатуре производимых изделий. Полагаю, что в будущем продукция будет продаваться в пределах стран ближнего зарубежья, но не исключаю ее выход на более широкий мировой рынок. Добившись высочайшего качества, мы сможем продвигать ее, не опасаясь конкуренции.